某鐵礦石降硫的生產實踐

某鐵選廠鐵礦石原礦性質復雜，鐵精礦中硫含量較高，嚴重影響鐵精礦的質量，因此，采取有效措施來降低鐵礦石中的硫含量是該鐵選廠的重大任務。目前，該鐵選廠已在鐵礦降硫方面做了大量的工作，并取得了一定的成績，下面，就該鐵選廠的磨浮工藝及降硫措施進行分析。

一、磨浮生產工藝及存在問題

1、磨浮生產工藝

該鐵礦選礦廠設計為兩段全閉路磨礦，磨礦細度為-200目85%，浮選為一次粗選、三次精選和二次掃選。設計指標為：磨浮原礦含硫2.7%時，鐵精礦含硫0.35%，硫精礦含硫31.14%，硫浮選作業(yè)回收率為88%。試生產后發(fā)現鐵精礦過濾困難，只好放粗磨礦細度為-200目64%，球磨機用銅鉻鑄球和低鉻鑄球，浮選捕收劑為乙基黃藥，起泡劑為2#油。乙基黃藥和2#油均加入Φ200mm攪拌機內。

2、存在主要問題

（1）對磨浮流程4次査定后，均發(fā)現一段球磨的排礦和一次分級溢流兩條粒度特性曲線幾乎重合，說明一次分級幾乎不起作用，大量未經磨碎的粗礦粒進入二段球磨機，既増加了二段磨礦量，又迫使二段磨礦增配大球，明顯降低了二段磨機效率。因二段分級效率只有45%，于是便出現粗粒級還未解離、過粉碎又很嚴重的現象，適合浮選的0.15?0.008mm粒級僅占60%。

（2）鐵精礦的硫呈逐年下降趨勢，但仍沒有達到設計指標。每天和每班的硫都不穩(wěn)定，特別是交接班前后2h，鐵精礦的硫波動更大。

二、控制鐵精礦含硫的措施

1、加強管理。在農業(yè)旺季，采礦場根據礦石中硫的含量，調整采掘計劃，保證出礦中硫的含量在2.5%以下。提高設備完好率，杜絕跑、冒、滴、漏，消除影響鐵精礦含硫的人為因素。加快樣品分析預報，及時調整操作，穩(wěn)定含硫指標，每批樣品快速分析，并及時通報有關崗位，根據指標進行調整，以保證硫的含量達到標準。加強精礦倉管理，強化裝車混礦配礦，爭取每批量精礦含硫合格，確保全部鐵精礦含硫達標出廠。

2、提高磨礦分級系統效率。生產實踐表明，適當細磨是合理的，既能提高硫的回收率，又能控制鐵精礦中的硫，但過磨（磨至-0.008mm）對浮選降硫不利，因為礦粒質量過小，礦粒與氣泡的碰撞力太小，難于穿透氣泡與礦粒間的水膜，從而降低了微細粒在氣泡上粘著的可能性。對黃鐵礦來說，過磨的黃鐵礦表面為氫氧化薄膜所覆蓋，這種表面層不允許大量雙黃藥的形成和吸附，而更難浮選。因此，適當磨細（讓硫化物充分解離）和提高磨礦效率，減少礦物過粉碎是穩(wěn)定鐵精礦的關鍵。降硫主要是浮選黃鐵礦，其性質類似于有色金屬礦石，加之礦石中含有大量的方解石、白云石、菱鐵礦等硬度較低的碳酸鹽及粘土類礦物。根據該鐵礦石的性質，采用棒磨為第一段磨礦較為適宜。實踐證明，一次球磨用球由Φ125mm改為Φ100mm，二次球由Φ100m改為Φ80mm，實行合理的配球，這樣可降低沖擊力，增加碰撞幾率，對減少過粉碎有很好的作用。將一次高堰式雙螺旋分級機改為圓筒篩分級，二次分級機改為旋流器控制分級，以解決原一次分級機不起作用、二次分級效率低的問題。

3、嚴格藥劑制度，尋求新型效率高藥劑。近年來，對GF、11#油、904進行了探索性的試驗和工業(yè)試驗，效果均比目前使用的2#油好，對鐵精礦降硫有很好的作用。

4、盡快實現磨浮全過程自動控制，從已經試驗的磨礦分級自動控制情況看，實施自動控制時，磨礦操作參數可穩(wěn)定在較好的范圍內，臺時處理量提高5%，節(jié)電7%?10%，二次溢流細度合格率由67%提高到81%，選礦指標也明顯好于人工操作。

通過采取以上措施，鐵礦中硫的含量大大降低，鐵精礦質量上升，為該廠年經濟收益提供的保障。當然，降低鐵礦石中硫含量的措施不止上述這幾點，我們在汲取上述成功經驗的同時仍需潛心挖掘。

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